LordGG – Page 13 – Le Labo : drones FPV, impression 3D, robotique et autres projets DIY (Arduino…)

Découpes

On passe aux découpes. Pour l’imprimante, il y en a 2 : celle du support vertical en forme d’arche et le trou pour le ventilateur sur l’un des 2 supports verticaux à l’arrière de l’imprimante.

J’en ai aussi profité pour découper les planches du caisson de l’imprimante.

On utilise les gabarits pour tracer les découpes. Pour le ventilateur j’ai utilisé une scie à cloche montée sur ma perceuse.

Pour les découpes intérieures, percer avec un foret de 8mm les coins pour laisser passer la lame de la scie sauteuse.

On découpe ensuite le tout à la scie sauteuse.

Un petit coup de lime dans les coins, pour arrondir les angles.

Enfin, le trou pour donner l’accès au port USB en façade.

Préparation des gabarits

Pour pouvoir découper et percer aux bons endroits. Pour nous faciliter la vie, Nophead à prévu des gabarits à imprimer. Une fois encore, tout est sur son Github dans le répertoire « sheets ».

J’ai imprimé directement ceux mis à disposition pour la version Sturdy. En cas de modification du design OpenSCAD de l’imprimante, il faudra penser à regénérer les plans des gabarits. C’est expliqué sur le blog de Nophead.

Les versions récentes de Adobe Reader ont une option d’impression qui s’appelle « Poster », bien pratique pour imprimer en taille réelle sur plusieurs pages A4.

Commencer par imprimer les gabarits.

Il faut ensuite découper tout ça, des lignes et des repères sont là pour nous guider. Attention à ne pas couper trop vite des repères qui pourraient servir pour une autre coupe.

Pour couper droit, j’ai utilisé une réglette en fer et un cutter avec une lame neuve. Pour finir, on scotche le tout.

Support ventilateur

Nous allons maintenant assembler le support ventilateur de l’axe X.

L’étiquette doit être positionnée vers le bas et les fils dans le coin gauche (sur la photo). Serrer les vis, tout en faisant attention à ne pas serrer trop fort pour ne pas casse le pastique.

Plateau d’impression

On se colle maintenant à l’assemblage du plateau d’impression.

Contrairement au kit proposé par Nophead, la thermistance n’est pas pré-collée au plateau chauffant.

Les pattes n’étant pas isolées, j’ai ajouté un peu de gaine thermorétractable (1.5mm).

Je l’ai ensuite collée sous le plateau avec de la colle J-B Weld, elle résiste à des température de plus de 500° (et elle conduit la chaleur).

On colle donc la résistance sur le dessous du plateau (larges bandes). C’est pas très joli, mais ça devrait faire l’affaire 😉 (laisser sécher quelques heures avant de passer à la suite).

On attaque ensuite la liaison entre la nappe et le plateau chauffant. J’annonce : c’est un peu chiant, mais ça se fait avec un minimum de patience 😉

Pour commencer, préparer la nappe comme sur la photo suivante.

Pour faciliter l’assemblage des sections de câble, il est plus facile de commencer par regrouper les fils par paquet de 3 tout en laissant tranquilles les 2 fils du milieu de la nappe.

Ensuite, on peut faire nos 2 gros paquets (l’un pour le +, l’autre le -).

Il faut maintenant les souder au plateau. Attention à ne pas se laisser tenter d’utiliser les 12 trous de chaque côté pour passer les fils de la nappe sans faire nos 2 gros paquets. Pourquoi ? Rien ne doit dépasser de l’autre côté du plateau sur lequel on posera une plaque de verre : le dessus du plateau doit être complètement plat/lisse.

J’ai préparé un peu le support en appliquant déjà un peu de soudure.

J’ai fait de même pour les paquets de fils.

Et on fait comme on peut pour souder le bazar comme sur la photo suivante (fil rouge à droite).

De l’autre côté de la nappe, on prépare les fils exactement comme pour le premier côté. Puis on raccorde aux fils indiquée dans la liste de matériel. Le fil rouge se raccorde avec le côté de la nappe qui a le fil rouge. On isole le tout.

Enfin, on soude les 2 fils du centre de la nappe avec la thermistance, et on isole.

Bouclier thermique (heatshield)

Cette étape n’est pas impérative pour imprimer du PLA (le plateau chauffant est facultatif), mais recommandée pour imprimer de l’ABS (le plateau chauffant est indispensable).

Entre le chariot et le plateau chauffant il y a un vide de quelques centimètres. Plusieurs reprapers se sont aperçus que les déplacements du chariot provoquait un flux d’air sous le plateau chauffant et refroidissait certaines zones. Le but du jeu est de remplir cet espace vide avec du carton qui bloquera les mouvements d’air sans peser trop lourd.

Il faut découper 4 plaques de cartons aux bonnes dimensions et prévoir le passage de la nappe et des têtes de vis. Une fois encore, direction le Github de Nophead. Le répertoire Sturdy/Sheets contient les PDF de gabarits de découpe. On s’intéresse au « y_heatshield.pdf« . Je l’ai imprimé en format poster (option d’impression sur les versions récentes d’Adobe Reader) puis j’ai assemblé le gabarit.

La première couche porte tous les trous indiqués sur le gabarit. Les couches suivantes n’auront que l’espace prévu pour la nappe.

Pour la dernière plaque, j’ai repéré le trou pour le thermistor au milieu de la plaque.

Puis j’ai creusé une petite tranchée pour permettre de sortir les fils du thermistor.

Le chariot de l’axe Y (Y carriage)

On s’attaque au support du plateau chauffant.

J’ai choisis la facilité : le plateau vient de chez Nophead. L’avantage d’un plateau en Dibond vient de son poids, beaucoup plus faible que pour un plateau en MDF (pour la même rigidité). Le moteur Y ne s’en portera que mieux. L’autre avantage de l’avoir pris chez Nophead : il arrive pré-percé.

Petite astuce pour passer les écrous auto-bloquants tout en haut du support d’attache des courroies : utiliser une longue vise M3 pour tirer l’écrou (cf. les 2 photos suivantes).

En haut et en bas, on peut voir les 2 écrous auto-bloquants insérés de cette façon.

Trois petits pièges pour cet assemblage :

Le dessous est le côté mat de la plaque de Dibond
Concernant la fixation des roulements linéaires, elle diffère légèrement sur ma version des pièces (pas d’emplacement pour un écrou auto-bloquant ==> utiliser une rondelle M4 + un écrou auto-bloquant M4).
L’avant du chariot se situe du côté opposé à la fixation de la nappe. Les 2 supports d’attache de courroies sont légèrement différents, l’un à une petite dent, l’autre non. Il est très important que celui sans la dent soit celui vers l’avant du plateau. A cet endroit, la courroie revient directement du moteur et n’a pas encore pivoté à 180° : les dents sont toujours à l’intérieur.

Moteur de l’axe Y

L’assemblage de ce moteur est très simple. Deux choses à retenir :

Cette fois, il faut un méplat sur l’axe du moteur, j’ai donc mis un coup de lime.
les fils du moteur partent vers le bas (je le précise car sur de nombreuses Mendel90, les fils ne passent pas sous la machine, mais au dessus).

Moteurs des axes Z

Pour cet assemblage, la liste de matériel pour la Dibond et la Sturdy diffèrent assez fortement, une nouvelle fois, ce référer uniquement aux BOM de la Sturdy.

Pour l’axe Z, les moteurs n’ont pas besoin de méplat. Je n’ai donc pas pris la peine de les limer.

Nophead semble avoir fait un boulot très malin avec ces coupleurs qui ont résolu des problèmes que rencontraient de nombreux reprapers lorsque que leurs tiges filetées n’étaient pas parfaitement droites. Les tubes de néoprène autour des axes rendent le système plus tolérant aux imperfections des tiges (ce qui pouvait faire bouger les moteurs).

Laisser l’axe dépasser légèrement du tube.

Comme d’habitude, aucun serrage n’est bloqué pour le moment.

Support de courroie axe Y (Y idler)

Alors finalement, sur certains assemblages, le matériel nécessaire indiqué dans le manuel de la Mendel90 Dibond diffère sensiblement.

En parallèle du manuel de Nophead, toujours garder sous la main la liste des composants version Sturdy pour l’élément qu’on est en train d’assembler. Je ne me fie qu’aux BOM (bill of material) du répertoire Sturdy sur le Github de Nophead.

De plus, en cas de doute, ne pas se précipiter, vérifier sur OpenSCAD, les BOM, Google image, les forums etc.

Le support de la courroie pour l’axe Y ne recquiert que quelques pièces.

Par contre, je pense que l’assemblage peut vite tourner à la crise de nerfs. Je m’en suis pas trop mal sorti : j’ai tenu la vis à la verticale, passé le premier bord de la pièce, puis j’ai ajouté chaque rondelle et roulement avec la pince ci-dessous. Evidemment, ce sont les 2 derniers anneaux du sandwich qui peuvent être récalcitrants. Bien prendre son temps.

Comme d’habitude, la partie la plus lisse des rondelles doit être du côté du roulement.

Le moteur de l’axe X

Ce montage est un peu plus complexe, il faut bien lire le manuel et prendre son temps.

Voici le matériel nécessaire, il manque ici 4 vis à bois qui permettent de fixer l’interrupteur et une barre de blocage de la nappe de 14 fils. Les bandes de polypropylène ont été découpées dans un grand panneau, commandé chez Polydis (pas évident à trouver).

Pour pouvoir fixer le moteur sur son support, il faut dévisser les 2 vis suivantes :

Attention au positionnement de la nappe, le dernier connecteur (à droite sur la photo ci-dessous) n’est pas utilisé, il faut coller la nappe contre le côté gauche.

On le voit bien sur cette photo, le contacteur à droite n’a aucun fil à connecter au dessous.

Serrage du connecteur IDC

J’ai vérifié avec un multimètre que les connexions s’étaient bien faites pour chaque fil de la nappe.

On positionne bien la bande de polypropylène. Cette bande permettra de donner une jolie courbure à la nappe lors du déplacement de l’extrudeur et évitera tout « entortillement » susceptible d’abîmer la nappe.

L’interrupteur doit avoir la « tête en bas » et on soude les 2 fils de la nappe sur les connecteurs situés aux extrémités.

Il faut ensuite connecter le moteur aux différents fils de la nappe, sans oublier la gaîne thermo-rétractable (évidemment, on insère les gaines avant joindre les fils 😉 )

Et de deux !