Calibrage de l’extrudeur

Ici, il s’agit de mesurer quelle distance de filament que l’extrudeur « mange » quand on lui demande d’extruder 100 mm.

Il faut utiliser Pronterface pour faire chauffer la buse (je suis à 190 °C pour du PLA) et lui demander d’extruder 10 mm de filament (je l’ai fait en 2 fois 50 mm à 50 mm/min). Mais avant tout, on placera un bout de scotch à 120 mm de l’entrée de extrudeur.

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Une fois les 100 mm extrudés, on mesure la distance qu’il reste entre l’extrudeur et le scotch. La différence nous donne la distance réellement extrudée. Soit ici 101 mm. Ce nombre est important, car on va devoir l’intégrer dans le firmware pour qu’il corrige la marge d’erreur.

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Il faut éditer le fichier « Configuration.h » (101.0 correspond à la mesure faite à l’instant) :

#define E_STEPS_PER_MM ((3200 * 39.0)/(11.0 * 6.75 * 3.142) * 100.0/101.0)

On reflash le firmware pour qu’il prenne en compte la modification.

On gâche un peu de filament, mais c’est l’occasion de tester l’extrudeur.

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Assemblage de l’axe X

Dernière ligne droite pour la partie mécanique : l’assemblage de l’axe X, sur lequel se déplacera l’extrudeur.

On commence par descendre les 2 supports de l’axe X. Tourner les tiges ou les blocs d’accouplements d’axes à la main jusqu’à ce qu’ils arrivent en bas de l’axe (il faut être patient, et ce n’est que le début).

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On retire le support de courroie temporairement pour pouvoir passer les barres lisses.

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Avant d’enfiler les barres, il faut s’assurer qu’il n’y ait pas de graisse dessus (nettoyer avec de l’acétone) pour qu’elles soient bien tenues.

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On passe ensuite les 2 barres dans les roulements sous le support de l’extrudeur. Attention, une fois que les barres ont traversé les roulements, elles en ressortent avec de la graisse. Il faut à nouveau nettoyer à l’acétone l’extrémité droite des 2 barres.

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La barre avant se cale au maximum contre le moteur. La barre arrière doit être alignée avec la barre avant. On peut serrer les supports de serrage des barres (commencer par les vis à l’extérieur).

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On remonte ensuite l’axe X jusqu’en haut. Encore une fois, on fait ça à la main, en tournant les 2 accouplements d’axes des moteurs/tiges filetées en même temps. C’est très laborieux ! On remonte jusqu’à l’interrupteur de fin de course et on s’assure que l’axe est droit. On peut enfin resserrer le support de la barre lisse de droite, qu’on avait laissé flottant jusque là (entouré en rouge sur la photo).

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On remet le support de courroie et on ajuste la tension entre les 2 extrémités de la courroie.

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On fixe le bloc extrudeur sur le chariot. La vis gauche est déjà montée, nous utilisons la 2ème vis hexagonale mise de côté plus tôt pour fixer la partie droite de l’extrudeur.

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On utilise des écrous papillons pour bloquer l’extrudeur. Pour vérifier que tout va bien, on bouge la chariot de gauche à droite, en vérifiant que les « oreilles » de l’écrou de droite ne viennent pas buter contre les roulements et que l’interrupteur de fin de course à droite est bien enclenché sans être gêné par une vis.

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On fixe le bloc ventilateur sur le devant de l’extruder et on le branche sur la carte électronique. Pour finir, on visse le connecteur en intercalant les petites rondelles de caoutchouc.

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Tadam ! 🙂 L’essentiel de la partie mécanique est terminé. Il restera quelques bricoles (boitier, support bobine…) à assembler.

OLYMPUS DIGITAL CAMERAProchaine étape, l’électronique !

Assemblage du bloc extrudeur

L’extrudeur est le dernier (gros) morceau de l’imprimante à assembler !

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La première étape consiste à « clipser » les roulements dans la pièce plastique. C’est très très serré, j’ai utilisé un étau pour réussir à les rentrer à peu près correctement. Les écrous M3 et M4 à passer dans les trappes font aussi de la résistance, ne pas hésiter à forcer.

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La fixation de la partie chauffante n’est pas des plus simples non plus. Il faut d’abord coincer tant bien que mal la partie chauffante dans le renfoncement prévu à cet effet. Ensuite on passe les vis avec les rondelles (plate et frein) en penchant légèrement la partie chauffante si nécessaire. Attention à bien utiliser des rondelles M4. Les M3 sont trop courtes pour bien accrocher le plastique de la hotend.

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On assemble le bloc moteur (après avoir passé la vis qui dépasse sur la photo) et fixe le moteur, sans le bloquer !

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On va maintenant utiliser la « hobbed bolt » (une vis avec des petites dents qui entraînent le filament de plastique) pour fixer la grande roue. Si la grande roue (engrenage) ne rentre pas, décaler un peu le moteur pour espacer le petit engrenage. On teste ensuite le bon fonctionnement en passant un morceau de filament dans l’extrudeur. Il faut forcer très légèrement en tournant l’engrenage pour faire rentrer le prendre dans le système. Si nécessaire, ajuster la partie sur ressorts.

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Enfin, on connecte les fils de la résistance et de la thermistance (en les entortillant par paires).

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Assemblage du moteur de l’extrudeur

C’est ce moteur qui va entraîner le fil de plastique dans la partie chaude de l’extrudeur.

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Le support du PCB se fixe sur le moteur comme dans la photo suivante (fils du moteur sur la gauche).

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Il a fallu limer l’axe du moteur pour créer un méplat comme indiqué ici. L’engrenage s’enfiche sur l’axe presque jusqu’au bout, on laisse un tout petit espace (c’est presque trop ici). Attention à ne pas serrer la vis trop fort pour ne pas casser l’engrenage.

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On connecte les fils du moteur sur la carte électronique de la façon suivante. Pour plein de bonnes raisons, il est recommandé d’entortiller les fils par paires (l’ordre est important).

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